Якщо ми подивимося на вимогу безбарвної та прозорої оксидної плівки після окислення, 5 і 6 серії простий алюмінієвий лист кращий і також може бути пофарбований після окислення. Якщо потрібно лише можливість анодування та формування щільної анодної оксидної плівки, і немає вимог до кольору, більшість алюмінієвих пластин можна окислити. Перед вибором процесу окислення, повинні мати уявлення про алюміній або матеріал алюмінієвої пластини, тому що, якість матеріалу, різні інгредієнти, що містяться, Це безпосередньо вплине на якість алюмінієвої пластини після анодного окислення. Наприклад, якщо на поверхні алюмінію є бульбашки, подряпини, пілінг, шорсткості та інші дефекти, всі дефекти все одно будуть виявлені після анодування. Склад сплаву, на зовнішній вигляд поверхні після анодування, також має прямий вплив.
Такі домішки, як мідь, кремній і залізо в алюмінієвій пластині мають наступний вплив на зовнішній вигляд поверхні оксидної плівки: мідь зробить оксидну плівку червоною, погіршують якість електроліту і збільшують дефекти окислення; кремній зробить оксидну плівку сірою, особливо коли вміст перевищує 4.5%, ефект більш очевидний; залізо буде існувати у вигляді чорних плям після анодування через свої особливості.
В додаток, є інші компоненти домішок в алюмінієвій пластині на появі оксидної плівки: 1-2% марганцево-алюмінієвий сплав, коричнево-синій після окислення, зі збільшенням вмісту марганцю в алюмінії, колір поверхні після окислення з коричнево-синього в темно-коричневий перетворення. Алюмінієвий сплав, що містить 0.6-1.5% кремній сірий після окислення, і коли він містить 3-6% кремній, він біло-сірий. Ті, що містять цинк, мають молочний колір, ті, що містять хром, мають нерівномірний відтінок від золотистого до сірого, а ті, що містять нікель, мають світло-жовтий колір. Вцілому, лише алюміній, що містить магній, і титан, що містить більше ніж 5% золото, після окислення може стати безбарвним, прозорим і яскравим, глянсовий зовнішній вигляд.
Слід зазначити, що: деякий зовнішній вигляд алюмінієвої пластини для створення різних кольорів, ці кольори не піддаються окисленню, але після анодного окислення, фарбування або електролітичне забарвлення. Фарбування в основному має будь-який колір, тоді як електролітичне забарвлення менше, може зробити, чорний, бронза, шампанське, золото, колір імітація нержавіючої сталі.
Найпоширенішою шкідливою домішкою алюмінію є залізо, у процесі виробництва промислових алюмінієвих профілів, коли вміст заліза перевищує 0.25% не зміг отримати дуже нормальний тон, оскільки вміст заліза підвищується, блиск зменшується, тон зеленуватий, світло-сірий світло-сірий дуже важко побачити. Коли вміст кремнію низький, більш очевидний вплив заліза, кремній може бути високим до певної міри, щоб зменшити шкідливий вплив заліза, коли залізо і кремній утворюють інтерметалічні сполуки AlFeSi, при цьому споживаючи частину надлишку кремнію. Залізо впливає на забарвлення головним чином тому, що залізо та алюміній утворюють гостру або стрижнеподібну організацію, від кількох мікрон до десятків мікрон, і його електродний потенціал відрізняється від алюмінію, тому це впливає на однорідність і безперервність фарбування окислення, а також зменшує блиск і прозорість оксидної плівки, впливаючи на ефект фарбування.
Невелика кількість міді сприятливо впливає на механічні властивості та яскравість поверхні алюмінієвої пластини, без зниження корозійної стійкості. Проте, коли вміст міді більше, оксидна плівка стає чорною, неозброєним оком видно.
Невелика кількість марганцю певною мірою усуне шкідливий вплив організації AlFeSi та зменшить утворення структур екструзії. Проте, оксидна плівка жовтувата, коли вміст марганцю високий, і поступово перетворюється на коричнево-жовтий із збільшенням вмісту марганцю, а ефект фарбування ще гірший.
При високому вмісті цинку, це збільшує складність екструзії алюмінію, зернистість профілю крупна, втрати також великі, оксидна плівка молочного кольору, і призводить до накопичення іонів цинку в травильному розчині лугу, і цинк перевернутий на профіль, утворення блискучих плям, схожих на шкірку груші.
Вміст титану більше ніж 0.1% має більший вплив як на відтінок, так і на різницю кольору алюмінієвої пластини, яка викликана неоднорідністю титану.
тому, від захисту якості поверхні алюмінієвої пластини, вміст заліза слід контролювати нижче 0.25%, а вміст інших домішок має бути нижчим за 0.1%.