알류미늄, 다양한 산업 분야에서 다재다능하고 널리 사용되는 재료, 다양한 주조 방법을 통해 생산됩니다.. 알루미늄 생산에 사용되는 두 가지 주요 방법은 Direct Chill입니다. (DC) 주조 및 연속 주조. 두 방법 모두 용융 알루미늄의 응고를 수반하지만, 두 가지 접근 방식에는 뚜렷한 차이점이 있습니다.. Direct Chill Casting과 Continuous Casting의 특징과 차이점에 대해 알아보겠습니다..
다이렉트 칠 캐스팅 (DC)
다이렉트 칠 캐스팅, 수직 직접 냉각 주조라고도 함, 고품질 알루미늄 잉곳을 생산하는 데 널리 사용되는 방법입니다., 빌릿, 및 석판. DC 주조 공정에서, 용융 알루미늄을 수냉식 금속 주형에 붓습니다., 종종 수직 또는 수평 반연속 주조기 형태. 용융 알루미늄이 냉각된 금형 표면과 접촉함에 따라, 외부에서 빠르게 굳어집니다..
DC 주조의 주요 특징은 제어된 냉각 속도입니다., 금형을 통한 물의 지속적인 순환에 의해 달성. 이 제어된 냉각은 응고된 알루미늄에서 미세 입자 구조의 형성을 촉진합니다.. 수냉식 금형을 사용하면 보다 제어되고 균일한 응고 공정이 가능합니다., 결과적으로 주조 알루미늄의 기계적 특성이 개선되고 결함이 감소합니다..
DC 주조는 특히 단면적이 더 큰 알루미늄 제품 생산에 적합합니다., 빌렛 및 슬래브와 같은. 주조기의 수직 구성은 긴 생산을 용이하게 합니다., 연속 섹션, 대규모 생산을 위한 효율적인 방법. 결과 잉곳, 빌릿, 또는 DC 주조의 슬래브는 이후 다양한 다운스트림 작업을 통해 처리됩니다., 압출과 같은, 알루미늄 합금 판 압연은 두 롤러로 나눌 수 있습니다, 또는 단조, 특정 용도에 대해 원하는 모양과 형태를 얻기 위해.
연속 주조
연속 주조, 큰 eq의 진행과 함께, 알루미늄을 연속적으로 생산할 수 있는 주조법. 이 과정에서, 용융 알루미늄을 수냉식 금형에 붓습니다., DC 캐스팅과 유사. 하지만, DC 캐스팅과 달리, 연속 주조의 주형은 일반적으로 수평 구성의 형태입니다.. 녹은 알루미늄은 계속해서 형으로 부어집니다, 그리고 굳으면서, 연속적인 견고한 알루미늄 스트랜드가 생성됩니다..
연속 주조는 효율성과 생산성 측면에서 이점을 제공합니다.. 프로세스의 지속적인 특성으로 인해 일정한 생산 흐름이 가능합니다., 중지 및 시작의 필요성 감소, 더 높은 생산 속도의 결과. 게다가, 연속 주조의 응고 공정은 주조 알루미늄의 기계적 특성을 최적화하기 위해 신중하게 제어할 수 있습니다..
연속 주조는 단면적이 더 작은 알루미늄 제품을 생산하는 데 일반적으로 사용됩니다., 막대와 같은, 튜브, 더 작은 빌릿. 공정에 의해 생산된 연속 가닥은 추가 가공되어 원하는 길이로 절단될 수 있습니다., 특정 애플리케이션 요구 사항에 따라. 압출과 같은 다운스트림 작업, 그림, 또는 압연을 사용하여 연속 주조 알루미늄을 다양한 프로파일 및 형태로 성형할 수 있습니다..
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요약하자면, 다이렉트 칠 (DC) 주조 및 연속 주조는 알루미늄 생산에 사용되는 두 가지 별개의 방법입니다.. DC 주조는 제어된 냉각 속도가 특징이며 잉곳과 같은 더 큰 단면 알루미늄 제품에 적합합니다., 빌릿, 및 석판. 연속 주조, 반면에, 알루미늄의 연속 생산이 가능하며 막대와 같은 더 작은 단면 제품에 일반적으로 사용됩니다., 튜브, 더 작은 빌릿.
이러한 주조 방법 간의 차이점을 이해하는 것은 특정 알루미늄 생산 요구 사항에 적합한 기술을 선택하는 데 필수적입니다.. 구조 부품의 대규모 생산이든 더 작은 알루미늄 프로파일의 연속 제조이든 상관 없습니다., DC 주조와 연속 주조는 다양한 산업 분야에서 우리가 사용하는 광범위한 알루미늄 제품에 기여합니다..